El verdadero parachoques de rally

El año pasado me embarque en la aventura de desarrollar un nuevo parachoques delantero para mi (FZJ70). Estaba motivado en principio por lo que había observado en Ecuador y la firme obsesión de disminuir peso en mi vehículo. Esa idea y los sabios consejos de algunos amigos que llevan años en estas actividades, nos llevaron a ese desarrollo, en un concepto donde se mejoraban muchos detalles de los parachoques existentes.

Un encuentro casual con los artesanos de TMT, de Caracas, nos puso en el camino para adelantar un nuevo diseño, con los mismos principios que habían regido el diseño anterior, pero con la meta de lograr un elemento liviano en peso.

El concepto se comenzó en un manejador de data 3D, donde se reflejaron las dimensiones y el estilo que ese parachoques tendría. Vuelta al vehículo con comparadores de medición, vuelta al computador con ajustes. Poco a poco el elemento fue cobrando vida en tres dimensiones, en un programa que permite observarlo desde todos sus ángulos, para poder prever los puntos de conflicto en el diseño. La certera opinión de los diseñadores incluía los elementos que conferirían la fortaleza estructural al conjunto, pues en búsqueda de un peso liviano, este concepto se estaba preparando para ser armado en lámina de 3 mm de espesor.

No hay tubos negros en la parte estructural, ni laminas de gran espesor en la caja del winche. La fortaleza se logra en base a plegados de la lámina metálica para conformar el efecto estructural de vigas de soporte que trabajan a tracción y compresión. La fortaleza se consigue también con una disminución importante de las áreas de soldadura, pues la estructura total se consigue en gran parte en base a plegados de la propia lamina. En algunos lugares se previeron zonas enteras de lámina perforada, para lograr una disminución de peso, sin afectar por ello la capacidad portante de esas extensiones de lámina. En un par de lugares se agregan unas cartelas, para garantizar uniformidad y consistencia estructural en la zona frontal donde recibirá grandes esfuerzos provenientes del trabajo de winche. Todas las soldaduras se generaron en hilo continuo con tecnología MIG.

Una vez completado el diseño, se desarrollaron los programas que cortarían la lámina con láser, con tolerancias muy restringidas y con la menor cantidad de cortes abiertos para soldadura. Estas láminas fueron plegadas con prensa en los lugares previstos por la programación y una vez conformadas, se procedió a la soldadura en los lugares que lo ameritaban.

A esta unidad, una vez conformada y soldada, se le agregaron unos tubos frontales para la sujeción de 4 luces auxiliares, el enchufe de conexión del mando del winche y la polea.
Luego de terminado y previo a la pintura electrostática de acabado final, se realizó un pesaje de 4 parachoques:
ARB original australiano para serie 70: 48 Kg.
TMT, versión ARB para serie 70: 35 Kg.
Rally original INTI (el anterior): 47 Kg.
Rally TMT (el actual): 25 Kg.

Finalmente tenemos como resultado un parachoques con las siguientes características:
1) Impresionante ángulo de ataque. El sistema winche está separado de la parrilla solo 1 centímetro, para producir en el frontal del parachoques una superficie de contacto inclinada, sin elementos sobresalientes.
2) Peso total de 25 Kg.
3) Dos entradas para la uña del High lift, en un lugar donde pueda operarse sin dañar las luces auxiliares.
4) Un tubo de contención frontal contra impactos leves.
5) Un elemento de protección contra impactos para la boca de aluminio del winche.
6) Dos anclajes a chasis en posición muy elevada, con espesor total de 15 milímetros y hueco de una pulgada.
7) Patín de protección inferior.
8) Sujeción a chasis con 10 tornillos de acero grado 8 galvanizados en caliente.
9) Soportes para 4 faros auxiliares.
10) Enchufe de conexión para el winche.
11) Soporte para la polea del winche.
12) Pintura electrostática de polvo para asegurar un acabado duradero.

Carlos Pérez. Team EXIAUTO 2005

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